海经社获悉，近日，巨型智造（北京）科技发展有限公司完成数千万元天使轮融资，由国鼎资本、云时资本等联合投资，资金将投向超大型金属增材制造装备的研发与产业化。这家成立仅半年的企业，把增材制造的尺幅从行业惯常的米级以下，直接拉到十米乃至百米量级，对准的是深远海装备长期受制于分段焊接的瓶颈。天使轮即获专业资本加持，背后是一个清晰趋势：在“十五五”实施深海工程的窗口下，资本开始为“造得快、造得起”的深远海工艺底座提前布局。

数千万元天使轮落定，钱投向装备与团队

该公司于今年4月成立，是北京理工大学跨尺度增材制造团队的产业化平台；投资方均长期深耕高端制造与海洋科技赛道。资金用途主要为：核心团队组建，以及超大型金属增材制造装备的研发与产业化落地。

此时启动融资，也正值公司从技术中试走向产线量产的关键临界点。北理工刘长猛教授团队（北京理工大学跨尺度增材制造团队的负责人）十余年持续攻坚超大规格金属增材制造，2025年1月已研制出20米级超大型金属增材制造装备，工艺成熟度足以支撑后续交付；与此同时，天津生产基地建设与船级社认证同步进入关键阶段。技术验证、产能建设与行业准入三重节点叠加，正需要一笔早期资本将实验室能力固化为产能，把团队积累转化为可持续的产业化能力。

40束电弧并行，把效率与成本一并改写

巨型智造的护城河首先立在装备层，团队自研多束并行丝材电弧增材制造技术，以40束电弧并行沉积，使成形效率成倍跃升；2025年1月落地的20米级40弧并行金属3D打印机，已是国内最大尺幅的同类型装备。在此基础上，团队正通过移动式打印方案将制造能力向百米级拓展。这也意味着，桅杆、浮式平台主结构等超大型构件，有望彻底甩开“分段锻造再焊接”的旧路径，转而走向一体化、连续化增材制造。

材料与结构创新，则让“造得起”有了真正的支点。深海高压环境下的钛合金耐压壳体，传统锻焊工序长、造价高；巨型智造采用“海绵钛原位增材制造”，使材料与结构一体成型，制造流程缩短90%，耐压壳体成本降至传统锻焊工艺的三分之一，目前已与中船院所合作推进。面向船舶与海洋工程的点阵夹芯板，可实现减重30%、成本降低20%、建造周期缩短30%，已在广船国际完成交付与测试，首批应用于船舶上层建筑。装备效率、制造尺度与材料结构创新相互叠加，使超大型增材制造从“能打”跨向“划算”，也让护城河从单一装备能力延伸到成本与交付能力。

船级社认证成闸门，超大型增材制造站上深海工艺底座

技术跑通后，规模化应用的关键一环是船级社认证。深海装备每应用一类新结构、新材料，都需要以认证体系为支撑；认证既是进入深海装备市场的“通行证”，也是工艺标准化、批量化交付的底座。目前，公司正积极推进3D打印舰体结构的船级社认证及首个深远海平台示范项目；若认证顺利通过，相关工艺将获得进入深海装备市场的准入资格，并有望把“可认证”转化为打开批量应用的钥匙，也让船厂在既有工程体系下更顺畅地接纳增材制造新工艺。

把视野提升至国家维度，“十五五”规划纲要已将“实施深海工程”列为落实海洋强国战略的重要任务。深远海风电、油气与科考平台对百米级、低成本大型金属结构的需求正在放量，超大型增材制造恰好补上样机到批产之间的工艺缺口。面向深远海开发的浮式平台点阵复合结构（钢板点阵混凝土），可将平台建造成本降低约50%、建造周期缩短约50%，为规模化建设提供了经济可行的技术路径。团队原创成果亦有国际背书——2026年10月21日，刘长猛团队关于米级钛合金单晶增材制造的研究登上《Nature》，刘长猛为共同第一作者及共同通讯作者。

按公司中长期规划，将以“装备十亿、服务百亿、带动下游千亿”的体量成为头部平台，推动中国原创增材制造技术在深远海装备、船舶与核电领域形成规模化生产力。当“从造得出到造得起、造得快”的产业拐点判断落地，深海装备的规模化时代，正由这笔天使轮融资拉开序幕。