6月中旬，天津，一批刚刚“上岗”的机器人，正在焊接海洋油气平台的“钢筋铁骨”。它们并非普通工业机械臂，而是我国首批自主研制的海洋工程柔性制造智能焊接机器人系统，核心控制软件与焊接工艺库100%国产化。

这批由海洋石油工程股份有限公司（海油工程）自主研发的系统，专为海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环等高难度场景打造，设计寿命20年，最大承载能力30吨。作为中国海油“十四五”重大科技项目智能制造关键技术课题之一，它的投用，也标志着海洋能源领域新质生产力培育获得关键装备支撑。

“中国脑”如何炼成

这套设备的落地，经历了长期技术攻坚与近10个月的现场调试。设备于2025年8月完成整体系统集成，研发团队随后在天津智能制造基地逐项优化性能、打磨工艺，直至所有核心指标达标，最终实现产业化落地。

最核心的突破在于“脑”。据海油工程官方介绍，系统核心控制软件与焊接工艺库实现100%国产化，彻底摆脱对外技术依赖。项目团队成功突破变截面焊接坡口智能识别、复杂空间焊缝路径自主规划、智能焊接工艺参数精准匹配及动态自适应调节等一系列卡脖子技术难题。

设备集成了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对等十余项创新技术。现场操作实现了全流程智能化作业，大幅减少人工干预——海洋工程复杂结构焊接，真正实现了智能化、无人化。

效率提升四成，合格率98%以上

研发团队在调试阶段累计完成近1000组专项焊接实验，搭建起包含500余项核心参数的标准化焊接工艺数据库。实测数据显示：该智能焊接系统可适配最大厚度70毫米的海工专用钢材，单次焊接合格率稳定在98%以上，综合作业效率较传统人工焊接模式提升40%以上；同时有效规避了人工焊接精度不稳定、作业风险高等问题。

智能焊接并非海油工程在智能制造领域的单一布局，据悉，企业自主研发的智能打磨机器人已同步投入生产线应用，累计完成500余根型钢母材的打磨加工任务，作业效率较传统设备提升15%。

自主可控加速落地

海洋工程大型结构件的复杂空间焊接，长期面临可达性差、精度控制难等行业痛点。这套系统的工业化应用，意味着我国在高端海洋装备制造领域迈出了关键技术自主可控的实质性一步。海工装备的焊接质量直接关系到平台安全寿命，国产化突破有助于降低对外技术依赖。

目前，海油工程天津智能制造基地已构建起覆盖柔性焊接、打磨、喷涂等环节的自动化生产能力。随着这批智能焊接机器人的正式“上岗”，我国海洋工程装备制造在智能化道路上向前推进了坚实一步，也为后续深远海能源开发提供了更可靠的制造能力保障。