5月10日，珠海经济技术开发区传来消息：国内第一条面向深水油气装备的工艺管线智能产线，已在海油工程珠海深水装备制造基地落成，并进入调试阶段。

AI视觉焊接：从“经验”到“参数”

公开信息显示，该产线集成了MES生产管控、组焊一体智能系统、AI视觉识别及AGV智能运输等模块。从除锈喷码到物流运输，再到智能组对与自适应焊接，各环节实现无缝衔接。产线可兼容三类材质、八种管径及多种管件，覆盖下料至焊接的全流程智能作业。

一组对比数据直观展示了效率跃升：过去焊接一根直径三寸管线，熟练焊工耗时一小时以上；如今机器仅需20分钟。从整条产线看，从前二十多名工人两天才能完成的日加工总量，现在七人十小时即可产出成品。

其中，焊接机器人的“视觉系统”是关键。据介绍，AI智能视觉识别系统能在焊接前扫描焊道，自动识别并调整参数——同一规格管线扫描一次，后续数百根即可自动完成焊接。这项技术融合攻克了设备与软件系统的互联难题，实现了工单柔性排产与远程无障碍集控。

从单点突破到体系赋能

海油工程近年来的自主创新与智能升级，已形成系统性成果。

2024年10月，公司建设的智能制造基地二期工程投产，我国首个海洋油气装备智能工厂全面建成，实现项目管控、车间建造到厂区管理的全链条智能化。2025年，首批自主研发的柔性制造智能焊接机器人系统在天津完工并进入测试验收阶段；同年，首条智能化涂装生产线也在珠海深水装备制造基地投入应用。此外，海油工程已获评数据管理能力成熟度（DCMM）四级认证，今年4月30日，其天津智能制造分公司又通过智能制造能力成熟度（CMMM）四级认证。这些成果共同构成了“数智底座+智能工厂+专业产线”的三级智能制造体系。

基于这一系列创新，深水油气装备工艺管线智能建造的全流程得以打通——从智能设计、柔性制造到精准涂装，形成一体化自主可控能力。

为全球深海能源装上“中国芯”

海油工程在2025年度ESG报告中明确提出，将持续推进“研发—验证—推广”机制，加速智能制造技术的工程化应用。下一步，项目团队将重点开展产线的工艺适配优化，特别是针对不同材质、不同壁厚管线的焊接参数库完善，以及远程集控系统的稳定性验证。

未来，流花、陆丰等国内深水油气田开发项目，以及海油工程承接的卡塔尔ISND5-2、文莱BSP、乌干达Kingfisher等海外项目，都有可能出现这条产线的身影。从更宏观的视角看，该产线的建成也为我国海上风电、深远海浮式风电平台等新兴海洋能源装备的制造提供了可复制的智能化模板。