2026年开年，巴西Buzios 11吸力锚项目在珠海深水装备制造基地正式开工。30套吸力锚将在此完成建造后，发运至距里约热内卢约180公里的作业海域，为这座巨型盐下超深水油田的水下生产系统、立管及终端设备提供锚固支撑。
就在半年多前，2025年7月，同一基地刚刚完成24套2000米级超深水吸力锚的全部交付，发往巴西梅罗二期油田。
从“一次突破”到“常态化交付”，珠海基地用不到一年时间完成了这场关键跨越。

深海抓地：负压中的“物理奇迹”

吸力锚，这个被称为深远海能源开发“定海神针”的装备，原理并不复杂。它是一个大型空心圆柱形结构，定位在海床上后，从内部抽水产生压力差，利用内外巨大的压强差将锚体推入海底沉积层，就像一个巨型吸盘，牢牢吸附在海泥中。
但原理简单，工程极难。
Buzios 11项目吸力锚最大建造单体高度达22.5米、直径6.5米，已是近八层楼高的巨型钢结构。而此前Mero二期项目的吸力锚，更是极致的薄壁设计：21米高、8米直径的巨型筒体，壁厚仅25毫米，相当于一枚硬币的直径。
这种“薄皮大馅”结构，在制造、焊接、运输每一个环节都面临筒体变形的巨大风险，对工艺精度、施工管控提出了极致要求。

工艺闯关：从“立着”到“躺着”的制造革命

传统吸力锚建造普遍采用立式接长工艺，工人需在筒体内外壁搭设高空作业平台施工，不仅耗时长、效率低，还存在极高的安全风险，是行业长期以来的施工痛点。
珠海基地大胆革新，在国内首创超深水吸力锚卧式接长、立式总装调试建造工艺，让原本垂直站立施工的筒体“躺”下来完成主体建造，彻底颠覆传统施工模式。
但“卧式建造”也带来了全新技术难题。21米长的筒体平躺后，自重大、跨度长，25毫米的薄壁结构极易发生挠曲变形。为攻克这一难题，研发施工团队自主设计“米字支撑工装”加固筒体内壁，后续持续迭代优化，升级为“井字工装+千斤顶”组合支撑系统。
升级后的工装体系，不仅彻底解决了筒体变形难题，还可全程适配生产、运输、吊装全流程辅助支撑，实现了多场景工况的稳定性保障。
不止工装革新，团队同步落地多项前沿技术创新：大规模应用三维扫描测量、有限元模拟测试技术，反复测算工装放置节点、开展等效应力测试，精准锁定最优安装位置；创新采用“旋转筒体再吊装”总装方案，大幅提升装配精度与施工效率。

在Mero二期项目中，项目团队仅依靠4套“井字支撑工装”循环复用，就高效完成24套筒体接长作业，将原定7个月的工期压缩至4个月，实现效率大幅跃升。


硬核技术换来硬核质量：项目产品质量合格率超99.9%，精度偏差每米不超过1毫米，整体性能达到国际行业先进水平。

走向深海：超深水装备自主化的战略价值

从巴西梅罗二期到Buzios 11项目，珠海基地圆满完成超深水吸力锚从“技术突破”到“常态化批量交付”的关键跨越。基地实现了超深水吸力锚加工设计、材料采购、预制建造、系统测试、装船发运全流程自主可控。


这一突破，不仅标志着中国超深水海洋装备制造能力获得国际主流市场权威认可，更印证了中国海工已具备规模化、系统化承揽超深水高端装备项目的综合核心实力。


在国内能源安全层面，此次技术积累同样具备深远战略意义。我国南海蕴藏海量超深水油气资源，吸力锚作为深海开发核心基础装备，是深水、超深水油气开采的关键支撑。珠海基地在海外高端项目中打磨成熟的薄壁大直径精度控制、有限元仿真模拟、卧式接长建造等核心技术，可直接反哺国内深海油气田开发，助力国内深海能源资源高效、安全开采。


从宏观合作维度来看，深海吸力锚的技术突破与海外落地，是中巴能源合作从资源互补走向装备共生的生动缩影。中国制造的深海“定海神针”扎根巴西桑托斯盆地2000米超深水海底，锚固的不仅是海外巨型油田的生产设施，更是中国海工装备在全球深海能源版图中的核心战略立足点。


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